現代企業對產品質量要求高，所以對零件制造中提出了更高的要求，尤其是精密機械零件加工的質量直接影響著機器的性能、壽命、效率、可靠性等指標，是保證機器質量的基礎，而零件的制造質量，是依靠其毛坯的制造方法、機械加工、熱處理以及表面處理等工藝來保證的。因此在機械零件加工的各個環節都要始終把保證質量放在首位。綜合時利和16年的精密零件加工經驗，提出以下的幾種加工方法，來提高精密機械加工的精度。

試切法：即先試切出很小部分的加工表面，測量試切所得到的尺寸，按照加工要求適當調刀具切削刃相對工件的位置，再試切，再測量，如此經過兩三次試切和測量，當被加工尺寸達到要求后，再切削精密機械零件加工件其余待加工表面。

調整法：預先用樣件或標準件調整好機床、夾具、刀具和工件的準確相對位置，用以保證精密機械零件加工的尺寸精度，并在一批零件加工過程中尺寸保持不變，這就是調整法。

定尺寸法：用刀具的相應尺寸來保證工件被加工部位尺寸的方法稱為定尺寸法。它是利用標準尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸決定，即用具有一定的尺寸精度的刀具來保證工件被加工部位的精度。

以上幾種加工方法的優缺點比較：

1.試切法不需要復雜的裝置，機械零件加工后有達到的精度可能很高，但費時，需作多次調整、試切、測量、計算，效率較為低下，依賴工人的技術水平和計量器具的精度，質量不穩定，所以只用于單件小批生產。

2.調整法比試切法的加工精度穩定性好，有較高的生產率，對機床操作工的要求不高，但對機床調整工的要求高，常用于成批生產和大量生產。

3.定尺寸操作方便，生產率較高，精密機械零件加工精度主要取決于刀具的精度及刀具與工件的位置精度，為了消除刀具與工件位置精度對加工精度的影響，可采用將刀具與機床主軸浮動聯接的方法來解決。以上資訊來源于東莞精密零件加工廠家的時利和公司。